05.04.2018
Одним из наиболее популярных и экономичных способов раскроя металла является плазменная резка. Его можно использовать для большинства типов металлических сплавов различной толщины. Он применяется во многих отраслях производства, где необходимо выполнять быстрый и качественный раскрой металла.
Помимо этого, данный вид технологического процесса отличается возможностью резки металла достаточно большой толщины. При этом перенастройка под разную конфигурацию изделий выполняется за короткий промежуток времени, а обучение и подготовка специалистов для работы на плазменном станке отличается своей простотой.
При выборе плазменного оборудования для резки металла, следует обращать внимание на его наиболее главные узлы:
Одним из ключевых моментов при выборе агрегата является правильный выбор источника плазменной резки. Многие покупатели обращают внимание только на максимально допустимую толщину металла, которую может раскраивать станок, не интересуясь типом металла и методом его раскроя. Такой подход может привести к тому, что станок не сможет достигать указанных характеристик в работе.
К примеру, согласно заявленным характеристикам, агрегат должен разрезать металл толщиною 40 мм, однако, на практике он не справляется с подобной задачей. Важно понимать, что техническая документация показывает максимальную мощность оборудования, но аппарат не сможет обеспечивать постоянную работу в таком режиме. Поэтому, если вам необходимо проводить обработку металла толщиною до 20 мм, оптимальным будет станок, который предназначен для резки металла толщиною от 38-40 мм.
Современный технологический процесс производства требует обязательного применения оборудования, позволяющего осуществлять контроль за высотой горелки. Только наличие подобной системы сможет гарантировать вам качество раскроя металла разной толщины.
Такая система позволяет управлять опусканием и подниманием горелки во время процесса раскроя. Система позволяет руководить агрегатом в автоматическом либо ручном режиме, используя одно или два лифтовые устройства. Она имеет удобную графическую панель, на которой можно быстро отрегулировать параметры и режим работы.
Системой используется напряжение плазменной дуги, позволяющее регулировать интервал между резаком и обрабатываемым материалом во время процесса плазменной резки. Регулировка выполняется при помощи контактного сенсора либо путем прикосновения резака к обрабатываемой поверхности.
Стол оборудования для плазменной резки – это прочная конструкция, на которую укладывается обрабатываемый материал толщиною не более 200 мм.
Обычно рабочая поверхность состоит из металлических пластин. Расстояние между ними может быть разное, потому следует обращать внимание на его размеры, выбирая в зависимости от размеров производимых деталей, которые не должны проваливаться в отверстия.
Рабочий стол встречается двух видов:
Конструкция устройства должна выбираться с учетом производственной площади и максимальной толщины материала, который планируется подвергать обработке. Если материал не будет превышать толщину 10 мм, то можно отдать предпочтение рабочему столу с интегрированной системой координат. Для него понадобиться меньше места. Если толщина обрабатываемого материала будет превышать 10 мм, то уместно приобрести второй вариант установки. Это связано с особенностями резки металлов большой толщины, при которой стол может сильно нагреваться и деформироваться. Потому лучше, чтобы все системы размещались отдельно от него.
Выбирая станок для резки металла, обязательно рассмотрите варианты с ЧПУ, так как данная система позволяет достичь высокого качества продукции.
ЧПУ обеспечивает четкую согласованность в работе горелки, плазменного источника и системы подачи газа. Благодаря максимальному контролю всех процессов работы, ЧПУ позволяет преждевременно диагностировать возможные сбои в работе оборудования. В таком случае агрегат сообщает об ошибке и при необходимости останавливает процесс резки.
Наличие сенсорного экрана с достаточно большой диагональю и простой интерфейс обеспечивает удобство в эксплуатации агрегата. Если вы решили выбрать станок с ЧПУ, то лучше брать модель со встроенным модемом. Это позволит сотрудникам сервисного центра удаленно обнаружить все ошибки, а также предотвратить их, изменив параметры устройства.
Благодаря специальному программному обеспечению возможно легко создавать планы раскроя и осуществлять другие операции. С помощью ПО возможно выбрать оптимальный вариант раскладки деталей на листе, которая может быть выполнена в ручном или автоматическом режиме. Также ПО позволяет проводить расчеты требуемого материала, просчитывать время, которое понадобится на его обработку, получать отчеты по расходным материалам, а также другую важную в производственном процессе информацию.
Производители предоставляют широкий выбор устройств с различными программами, однако, выбирать стоит наиболее понятную и удобную в использовании, с интерфейсом на русском языке. Важно также, чтобы оборудование полностью соответствовало всем требованиям к его функциональным возможностям.